Analisis Pengukuran Kerja.

Motion study and time study adalah suatu studi tentang gerakan-gerakan yang dilakukan oleh pekerja untuk menyelesaikan pekerjaannnya. Dengan studi ini ingin diperoleh gerakan-gerakan standard utnuk penyelesaian suatu pekerjaan, yaitu rangkaian gerakan-gerakan yang efktif dan efisien.

(Sritomo W , 1995 : 107)

2. Motion study and time study adalah sebuah pembelajaran sistematis dari sistem kerja dengan tujuan :

1. Mengembangkan sistem dan metode yang lebih baik.

Pada umumnya penentuan sistem dan metode yang digunakan dalam sebuah industri sangat bergantung kepada tujuannya, misalnya dalam sebuah manufaktur memproduksi barang, sebuah bank melayani transaksi dengan nasabah, penjualan susu sapi dari peternakan, dan sebagainya. Setelah itu, dilakukan pendekatan-pendekatan peningkatan produktivitas dengan cara problem-solving dan sebagainya. menstandardisasi sistem dan standar tersebut.

Menentukan standar waktu.

Motion study digunakan untuk mengukur standar waktu normal yang diperlukan operator terlatih dan berpengalaman pada kecepatan normal. Standar waktu tersebut seringkali digunakan untuk perencanaan dan penjadwalan kerja sampai perkiraan biaya produksi, termasuk biaya buruh.

Melatih operator.

Agar seluruh perencanaan berjalan dengan baik, operator perlu mendapatkan pelatihan. Hal ini biasanya diakomodir oleh atasan dan pejabat teratas perusahaan. Akan tetapi, belakangan marak lembaga profesional yang bergerak dalam hal training seperti ini. Seiring dengan berkembangnya teknologi yang memaksa pemakaiain alat-alat industri modern dan permesinan, pekerja yang dibutuhkan dalam industri skala besar semakin sedikit. Saat ini, yang lebih dibutuhkan adalah operator yang dapat menjalankan berbagai peralatan dan mesin-mesin industri sehingga upah yang harus dibayarkan kepada pekerja dapat ditekan seiring semakin sedikitnya pekerja yang dibutuhkan. Hal ini dapat dicapai dengan memberikan pelatihan-pelatihan agar standar yang diharapkan dapat tercapai sehingga efektivitas dan efisiensi kerja dapat diperoleh.

Definisi micromotion study

Motion study pertama kali dipublikasikan pada pertemuanAmerican Society of Mechanical Engineering tahun 1912 oleh Gilbreth. Penjelasan singkat tentang hal ini adalah :micromotion study adalah mempelajari elemen dasar atau subdivisi berdasarkan gambar gerakan kamera, alat penghitung waktu yang secara akurat dapat menghitung interval waktu pada gambar film.

Metode ini menggunakan peralatan videotape berkecepatan tinggi untuk menganalisa gerakan yang sangat cepat dan sedikit. Tugasnya adalah menganalisa gerakan tersebut kemudin mengulang secara perlahan di dalam laboratorium, sehingga didapatkan waktu yang dibutuhkan untuk tiap-tiap gerakan.

(http://arifamrizal.wordpress.com/2008/03/04/motion-and-time-study/)

Prinsip-Prinsip Ekonomi Gerakan (Motion Economy)

Dalam menganalisa dan mengevaluasi metoda kerja yang lebih efisien, maka perlu mempertimbangkan prinsip-prinsip ekonomi gerakan (the principles of motiom economy). Prinsip ekonomi gerakan ini bisa dipergunakan untuk menganalisa gerakan-gerakan kerja setempat yang terjadi dalam sebuah stasiun kerja dan bisa juga untuk kegiatan-kegiatan kerja yang berlangsung secara menyeluruh dari satu stasiun ke stasiun kerja yang lain.

Beberapa prinsip-prinsip ekonomi gerakan :

v ELIMINASI KEGIATAN :

ü Eliminasi semua kegiatan/aktifitas yang memungkinkan, langkah-langkah atau gerakan-gerakan (dalam hal ini banyak berkaitan dengan aplikasi anggota badan, kaki, lengan, tangan, dll).

ü Eliminasi kondisi yang tak beraturan dalam setiap kegiatan. Letakan segala fasilitas kerja dan material/komponen pada lokasi yang tetap (hal ini akan bisa menyebabkan gerakan-gerakan kerja yang otomatis).

ü Eliminasi penggunaan tangan (baik satu atau keduanya) sebagai “holding device”, karena hal ini merupakan aktifitas tidak produktif yang menyebabkan kerja dua tangan tidak seimbang.

ü Eliminasi gerakan-gerakan yang tidak semestinya, abnormal, dll. Hindari pula gerakan-gerakan yang membahayakan dan melanggar prinsip-prinsip keselamatan atau kesehatan kerja.

ü Eliminasi penggunaan tenaga otot untuk melaksanakan kegiatan statis atau fixed position. Demikian pula sebisa mungkin untuk menggunakan tenaga mesin (mekanisasi) seperti power tools, power feeds, material handling, equipment, dll, untuk menggantikan tenaga otot.

ü Eliminasi waktu kosong (idle time) atau waktu menunggu (delay time ) dengan membuat perencanaan/penjadwalan kerja yang sebaik-baiknya. Idle/delay time bisa ditolerir bilamana hal tersebut diperuntukan secara terencana guna melepaskan lelah.

v KOMBINASI GERAKAN ATAU AKTIFITAS KERJA :

ü Gantikan/kombinasikan gerakan-gerakan kerja yang berlangsung pendek atau terputus-putus dan cendrung berubah-ubah arahnya dengan sebuah gerakan yang kontinyu, tidak patah-patah serta cendrung membentuk sebuah kurva.

ü Kombinasikan beberapa aktifitas fungsi yang mampu ditangani oleh sebuah peralatan kerja dengan membuat desain yang bersifat “multipurpose”.

ü Distribusikan kegiatan dengan membuat keseimbangan kerja antara kedua tangan. Pola gerakan kerja yang simultan dan simetris akan memberikan gerakan yang paling efektif. Bilamana kegiatan dilaksanakan secara kelompok diupayakan supaya terjadi beban kerja yang merata diantara anggota kelompok.

v PENYEDERHANAAN KEGIATAN :

ü Laksanakan setiap aktifitas/kegiatan kerja dengan prinsip kebutuhan energi otot yang digunakan minimal.

ü Kurangi kegiatan mencari-cari obyek kerja (peralatan kerja, materia, dll.) dengan meletakannya pada tempat yang tidak berubah-ubah.

ü Letakan fasilitas kerja berada dalam jangkauan tangan yang normal. Hal ini akan menyebabkan gerakan tangan akan berada pada jarak yang sependek-pendeknya.

ü Sesuaikan letak dari handles, pedals, levers, buttons, dll dengan memperhatikan dimensi tubuh manusia (antropometri) dan kekuatan otot yang dibutuhkan.

(http://adi.bogorlab.com/)

2.3 Gerakan Fundamental (Therblig’s)

Perancangan kerja manual didasarkan pada prinsip pengetahuan gerakan dan ekonomi gerakan yang diperkenalkan oleh Frank. B Gilbret. Ada 17 gerakan dasar dalam perancangan kerja yang disebut Therbligh yang meliputi:

1. RE = Reach (menjangkau)

2. M = Move (Membawa)

3. G = Grasp (Memegang)

4. RL = Release (Melepas)

5. PP = Pre-position (Pengarahan Sementara)

6. U = Use (Memakai)

7. A = Assemble (Merakit)

8. DA = Disassemble (Lepas rakit)

9. S = Search (Mencari)

10. SE = Select (Memilih)

11. P = Position (pengarahan)

12. I = Inspect (Memeriksa)

13. PL = Plan (Merencanakan)

14. UD = Unavoidable delay (Kelambatan yang tak terhindarkan)

15. AD = Avoidable delay (Kelambatan yang dapat dihindarkan)

16. R = Rest (Istrirahat)

17. H = Hold (memegang untuk memakai)

Sedangkan prinsisp ekonomi gerakan adalah meminimalkan gerakan tubuh pada saat bekerja berdasarkan bahan baku dan peralatan yang digunakan. Serta keterbatasan manusia sendiri. Hal ini sangat terkait dengan tata letak tempat kerja dan peralatan kerja. Dalam perancangan kerja manual perlu dilakukan pengaturan fungsi kerja anggota badan lain seperti kaki atau keseimbangan beban tangan kiri dan kanan. Proses ini biasanya dilakukan dengan menggunakan Peta Kerja tangan Kiri dan kanan.

(Modul Praktikum PSKE, 2009)

Pengukuran kerja adalah suatu aktivitas untuk menentukan waktu yang dibutuhkan oleh seorang operator yang memiliki skill rata-rata dan terlatih baik dalam melaksanakan sebuah kegiatan kerja dalam kondisi dan tempo kerja yang normal.

Sumber :

Wignjosoebroto, Sritomo. Pengantar Teknik & Manajemen Industri. Surabaya : Penerbit Guna Widya, 2003

Turner, Wayne C, dkk. Pengantar Teknik & Sistem Industri. Surabaya : Penerbit Guna Widya,2000

Stopwatch time study dan work sampling adalah cara pengukuran kerja secara langsung. Keduanya umum diaplikasikan guna menetapkan wktu standar ataupun mengukur kondisi kerja yang tidak produktif.

Pengukuran kerja dengan menggunakan direct stop-watch time study

Dalam konteks pengukuran kerja, metoda direct stop-watch time study merupakan teknik pengukuran kerja dengan menggunakn stop-watch sebagi alat pengukur waktu yang ditunjukkan dalam penyelesaian suatu aktifitas yang diamati (actual time). Waktu yang berhasil diukur dan dicatat kemudian kemudian dimodifikasikan dengan mempertimbangkan tempo kerja operator dan menambahkannya dengan allowances.

Untuk kelancaran kegiatan pengukura dan analisis nantinya, maka selain stop-watch sebagai timing device diperlukan time study form untuk mencatat data waktu yang diukur tersebut. Selain mencatat waktu juga harus mencatat segala informasi yang berkaitan dengan aktifitas yang diukur tersebut seperti sketsa gambar layout area kerja, kondisi kerja (kecepatan kerja mesin, gambar produk, nama operator, dan lain-lain) dan deskripsi yang berkaitan dengan elemental breakdown. Pengukuran dan pencatatan biasanya menggunakan metode kontinyu (stopwatch tidak perlu dihentikan setiap kali elemen atau siklus kerja selesai diukur). Kegiatan kerja yang akan diukur terlebih dulu harus dibagi-bagi ke dalam elemen-elemen keerja secara detail. Dengan mengamati kegiatan yang akan diukur, kemudian pengukuran waktu yang dibutuhkan untuk menyelesikan setiap elemen kerja tersebut diukur dan dicatat. Waktu yang terbaca dari stopwatch (yang bergerak secara kontinyu) kemudian dicatat dalam kolom ”record”(R). Untuk setiap elemen kerja dari setiap siklus kerja yang dicatat tersebut maka dilaksanakan kalkulasi pada saat akhir studi. Waktu yang sebenarnya untuk setiap elemen kerja ini kemudian dicatat dalam kolom ”Time”(T). Berikut contoh dari sebuah pengukuran waktu kerja dengan mengambil 4 siklus kegiatan kerja yang terbagi dalam 3 elemen kegiatan :

NOMOR ELEMEN KEGIATAN	SIKLUS PENGAMATAN (DALAM MENIT)
	1		2		3		4
	R	T	R	T	R	T	R	T
1 2 3	5 10 12	5 5 2	18 22 23	6 4 1	27 32 35	4 5 3	40 45 47	5 5 2

Langkah berikutnya adalah membuat waktu rata-rata untuk setiap elemen kerja. Kadang-kadang performans rating dilaksanakan untuk setiap elemen kerja tersebut, tetapi dalam kasus contoh soal berikut ini diasumsikan bahwa performans rating dilaksanakan untuk seluruh kegiatan yang berlangsung (tidak setiap elemen kerjanya). Seandainya performans rating untuk seluruh kegiatan ini adalah 115% dan total allowances adalah 12%, maka waktu standar untuk contohdiatas dapat dihitung sebagai berikut:

Nomor Elemen                        Waktu Rata-rata

                1                         (5+6+4+5):4   =   5,00 menit

                2                         (5+4+5+5):4   =   4,75 menit

                3                         (2+1+3+2):4   =   2,00 menit

                                                                                   

Total Actual Time  =  11,75 menit         

Waktu Normal          = Total waktu x performans rating (%)       

                               = 11,75 x 115% = 13,5125 menit

Waktu standard        = Waktu normal + (% allowances x waktu normal)

                               = 13,5125 menit + (12% x 13,5125 menit)

                               = 15,134 menit = 0,2522 jam

Output sandar = = =

Validitas hasil penetapan waktu ataupun output standar pada dasarnya akan sangat tergantung pada hasil (data) waktu pengamatan atau pengukuran yang diperoleh. Disini tentu saja tingkat ketelitian data yang diperoleh akan mempengaruhi hasil penetapan standar-standar tersebut. Sebelum mengggunakan data waktu pengamatan yang umumnya diperoleh melalui beberapa kali siklus pengukuran seharusnya terlebih dulu dilakukan pengujian untuk melihat apakah jumlah pengamatan/pengukuran yang telah dilaksanakan tersebut telah menghasilkan data yang cukup teliti ayau tidak.

Dengan menggunakan teori statistik tentangsampling data diperoleh formulasi untuk mengetahui berapa jumlah pengamatan/pengukuran yang sebaiknya digunakan yaitu sebagai berikut:

Dimana :

       t    =  waktu pengamatan dari setiap elemen kerja untuk masing-masing siklus yang diukur.

       k   =  angka deviasi standar untuk yang besarnya tergantung pada tingkat keyakinan (confidence level) yang diambil, dimana:

                 - 90% confidence level : k = 1.65

                 - 95% confidence level : k = 2.00

                 - 99% confidence level : k = 3.00

       S   =  derajat ketelitian dari data t yang dikehendaki, yang menunjukkan maksimum prosentase penyimpangan yang bisa diterima dari nilai t yang sebenarnya. Nilai k/s dikenal sebagai ”Confidence-Precision Ratio” dari time study yang dilaksanakan.

       n   =   jumlah siklus pengamatan/pengukuran awal yang telah dilakukan untuk elemen kegiatan tertentu yang dipilih.

       N  =   jumlah siklus pengamatan/pengukuran yang seharusnya dilaksanakan agar dapat diperoleh prosentase kesalahan minimum dalam mengestimasikan t.

Dari contoh yang telah diberikan, maka untuk elemen kegiatan 1 yang pengamatan telah dilaksanakan sebanyak 4 siklus pengamatan diperoleh data sebagai berikut:

          t        = 5,6,4 dan 5

dimana         ∑ t     = 5+6+4+5        = 20

                   t   = ++ + = 102

Bilamana confidence level dikehendaki 95% dan dipakai ketelitian (∑)= 5%, makajumlah pengamatan yang seharusnya dilaksanakan adalah sebesar :

N = 32 pengamatan

Dari hasil ini diperoleh kesimpulan bahwa jumlah pengamatan yang seharusnya dilaksanakan adalah sebesar 32 siklus pengamatan;padahal pengamatan yang telah dilakukan hanya sebesar 4 kali saja. Agar hasil yang diperoleh bisa sesuai dengan tingkat ketelitian dan keyakinan yang dikehendaki, maka sudah selayaknya dilakukan penambahan jumlah siklus pengamatan/pengukuran seperti yang diharuskan.

Pengukuran Kerja dengan Metode Work Sampling

Work sampling adalah suatu aktifitas pengukuran kerja untuk mengestimasikan proporsi waktu yang hilang (idle/delay) selama siklus kerja berlangsung atau untuk melihat proporsi kegiatan tidak produktif yang terjadi (ratio delay study). Pengamatan dilaksanakan secara random selama siklus kerja berlangsung untuk beberapa saat tertentu. Sebagai contoh aktivitas ini sering kali ddiaplikasikan guna mengestimasikan jumlah waktu yang diperlukan atau harus dialokasikan guna memberi kelonggaran waktu (allowances) untuk personal needs, melepas lelah ataupun unavoidable delays.

Pengamatan dilakukan dengan menggunakan metoda sampling sepanjang hari kerja selama beberapa periode waktu kerja. Pengamatan dilaksanakan secara random (untuk ini aplikasi dari tabelangka random bisa dikerjakan) dan hasil pengamatan dicatat untuk dievaluasi kemudian. Berikut sampel dari angka random yang bisa diperoleh dari tabel angka random dapat ditunjukkan guna menetapkan waktu kapan sebuah pengamatan harus dilakukan:

       Random Number                           Interpretasi

                 915                                      09.15 pagi

                 725                                      07.25 pagi

                 047                                     12.47 siang

                 168                                     14.08 siang

Setiap kali angka random berhasil diambil dan diinterpretasikan dengan waktu yang sesuai, maka pengamatan bisa segera dilaksanakan berdasarkan waktu-waktu random tersebut. Pengamatan hanya dilakukan dengan memperhatikan apakah ada aktivitas (kegiatan produktif) atau tidak ada aktifitas (delay idle/kegiatan tidak produktif). Prosentase waktu idle/delay (p) dapat dihitung sebagai berikut:

                     

Prosentase delay/idle= Jumlah pengamatan yang menunjukkan kondisi idle/delay

---

Total pengamatan yang dilakukan

Disini ketelitian data yang diperoleh akan sangat tergantung pada banyaknya pengamatan yang dilakukan. Semakin besar jumlah pengamatan yang dilakukan maka akan semakin teliti hasil yang diperoleh.

Untuk menentukan jumlah pengamatan yang seharusnya dilaksanakan dalam metode sampling kerja maka hal ini agak berbeda formulasinya dengan perhitungan untuk metode Stopwatch Time Study, dimana data pengamatan diperoleh dari kegiiatan kerja yang siklusnya berlangsung secara berulang-ulang (repetitive works); maka dalam metode work sampling data pengamatan diperoleh dari kegiatan kerja yang siklusnya berlangsung secara acak (random). Untuk ini berlaku hukum probabilitas, dimana data pengamatan akan mengikuti distribusi binominal dan jumlah pengamatan yang seharusnya dilakukan dapat ditentukan berdasarkan formulasi sebagai berikut:

 N =

                                                                         

dimana  :

p = estimasi awal dari prosentase idle/delay dari pengamatan yang dilakukan

contoh  :   bilamana p = 0,25 confidence level 95% dan derajat ketelitian (s)               ditetapkan 5% maka jumlah pengamatan yang seharusnya dilaksanakan adalah:

                

                

 


N = 4800 pengamatan

                                                                                    

Wignjosoebroto, Sritomo. Pengantar Teknik & Manajemen Industri. Surabaya : Penerbit Guna Widya, 2003

Turner, Wayne C, dkk. Pengantar Teknik & Sistem Industri. Surabaya : Penerbit Guna Widya,2000

Waktu Siklus, Waktu Normal dan Waktu Baku

Waktu Siklus

Waktu siklus adalah waktu antara penyelesaian dari dua pertemuan berturut-turut, asumsikan konstan untuk semua pertemuan.Dapat dikatakan waktu siklus ,merupakan hasil pengamatan secara langsung yang tertera dalam stopwatch.

Waktu yang diperlukan untuk melaksanakan elemen-elemen kerja pada umumnya kan sedikit berbeda dengan dari siklus ke siklus kerja sekalipun operator bekerja pada kecepatan normal dan uniform ,tiap-tiap elemen dalam siklus yang berbeda tidak selalu akan bias disesuaikan dalam waktu yang persis sama.Variasi dan nilai waktu ini bias disebabkan oleh beberapa hal. Salah satu diantaranya bias terjadi karena perbedaan didalam menetapkan saat mulai atau berakhirnya suatu elemen kerja yang seharusnya dibaca dari stopwatch.

Waktu siklus dihitung dengan menggunakan rumus:

Dimana:

      X = Waktu Siklus

      x = Waktu pengamatan

      n= Jumlah pengamatan yang dilakukan

Untuk Mengetahui apakah jumlah pengamatan yang dilakukan sudah memenuhi syarat (mencukupi) atau masih kurang dapat ditentukan dengan rumus:

 2.  Waktu Normal 

Waktu normal merupakan waktu kerja yang telah mempertimbangkan factor penyesuaian , yaitu waktu siklus rata-rata dikalikan dengan factor prnyesuaian.

Didalam praktek pengukuran kerja maka metoda penerapan rating performance kerja operator adalah didasarkan pada satu factor tunggal yaitu operator speed,space atau tempo. Sistem ini dikenal sebagai “performance Rating/speed Rating)”. Rating Faktor ini umumnya dinyatakan dalam persentase persentase(%) atau angka decimal ,Dimana Performance kerja normal akan sama dengan 100% atau 1,00.

Rating factor pada umumnya diaplikasikan untuk menormalkan waktu kerja yang diperoleh dari pengukuran kerja akibat tempo atau pkecepatan kerja operator yang berubah-ubah.Untuk maksud ini , maka waktu normal dapat diperoleh dari rumus berikut:

Nilai waktu yang diperoleh disini masih belum bias kita tetapkan sebagai waktu baku untuk penyelesaian suatu operasi kerja,karena disini factor-faktor yang berkaitan dengan waktu  kelonggaran (Allowance Time) agar operator bekerja sebaik-baiknya masih belum dikaitkan.

  

     3. Waktu Baku/Standar 

           Waktu standar adalah waktu yang sebenarnya digunakan operator untuk memproduksi satu unit dari data jenis produk. Waktu standar untuk setiap part harus dinyatakan termasuk toleransi untuk beristirahat untuk mengatasi kelelahan atau untuk factor-faktor yang tidak dapat dihindarkan. Namun jangka waktu penggunaannya waktu standard ada batasnya. Dengan demikian waktu baku tersebut dapat diperoleh dengan menagplikasikan rumus berikut.

                    Rumus (1) Merupakan Rumus sera umum yang paling banyak dipakai menghitung waktu baku, Meskipun sebenarnya rumus tersebut kurang teliti bilamana dibandingkan dengan rumus (2).

(Sumber : Wignjoesubroto,Sritomo.2006.Ergonomi study Gerak dan Waktu-Surabaya:ITS)

Performance Rating merupakan aktifitas untuk menilai dan mengevaluasi kecepatan operator untuk menyelesaikan produknya. Tujuan dari performance rating adalah untuk menormalkan waktu kerja yang disebabkan oleh ketidakwajaran.

(Sutalaksana,1979)

Allowance (Waktu Kelonggaran Dalam Analisis Beban Kerja (ABK)

Allowance merupakan waktu yang dibutuhkan karyawan untuk melakukan aktivitas yang dapat memenuhi kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa lelah (fatique), dan hambatan-hambatan lain yang tidak dapat dihindarkan.

(Materi Workshop Workload Analysis ,Value Consult dengan Lead Trainer Adil Kurnia)

Peta kerja merupakan suatu alat yang menggambarkan kegiatan kerja secara sistematis dan jelas. Melalui peta-peta ini kita dapat melihat semua langkah maupun kejadian yang dialami oleh suatu benda kerja dari mulai masuk ke pabrik (berbentuk bahan baku), kemudian menggambarkan semua langkah yang dialaminya, seperti: transportasi, operasi mesin, pemeriksaan dan perakitan, sampai akhirnya menjadi produk jadi, baik produk lengkap atau merupakan bagian dari suatu produk lengkap.

Usaha memperbaiki metoda kerja dari suatu proses produksi akan lebih mudah dilaksanakan apabila kita melakukan studi yang seksama terhadap suatu peta kerja. Pada dasarnya semua perbaikan tersebut ditujukan untuk mengurangi biaya produksi secara keseluruhan, dengan demikian mempermudah perencanaan perbaikan kerja.

2.1 Lambang-lambang Yang Digunakan

Menurut para ahli, peta-peta kerja yang ada sekarang ini dikembangkan oleh Gilberth. Pada saat itu, untuk membuat suatu peta kerja, mengusulkan 40 buah lambang yang bisa dipakai. Namun pada tahun 1947 American Society of Mechanical Engineers  (ASME) membuat standar lambang-lambang yang terdiri atas 5 macam lambang yang merupakan modifikasi dari yang telah dikembangkan sebelumnya oleh Gilberth dan digunakan sampai sekarang.

Lambang-lambang tersebut dapat diuraikan sebagai berikut:

Simbol	Deskripsi
	Operasi
	Transportasi
	Inspeksi
	Menunggu
	Penyimpanan
	Aktivitas Ganda

 Sumber: Pengolahan Data

2.1.1    Operasi

Suatu kegiatan operasi dapat terjadi apabila benda kerja mengalami perubahan sifat, baik fisik maupun kimiawi. Memberi informasi maupun menerima informasi pada suatu keadaan juga termasuk operasi. Operasi merupakan kegiatan yang paling banyak terjadi dalam suatu mesin atau sistem kerja. Contohnya:

1.    Pekerjaan menyerut kayu dengan mesin serut,

2.    Pekerjaan mengeraskan logam, dan

3.    Pekerjaan merakit.

Dalam prakteknya, lambang ini juga dapat digunakan untuk menyatakan aktivitas administrasi.

2.1.2    Pemeriksaan

Dalam kegiatan pemeriksaan dapat terjadi apabila benda kerja atau peralatan mengalami pemeriksaan baik untuk segi kualitas maupun kuantitas. Lambang ini digunakan ketika kita melakukan pemeriksaan terhadap suatu objek atau membandingkan objek tertentu dengan suatu standar. Suatu pemeriksaan tidak menjuruskan bahan kearah menjadi suatu barang jadi. Contohnya:

1.    Mengukur dimensi benda,

2.    Memeriksa warna benda, dan

3.    Membaca alat ukur arus listrik pada suatu voltmeter.

2.1.3    Transportasi

Suatu kegiatan transportasi dapat terjadi apabila benda kerja, pekerja maupun perlengkapan mengalami perpindahan tempat yang bukan merupakan bagian dari suatu operasi. Contohnya:

1.    Benda kerja diangkut dari meja ke lantai untuk mengalami operasi berikutnya, dan

2.    Suatu objek dipindahkan dari lantai atas lewat elevator.

2.1.4    Menunggu

Proses menunggu dapat terjadi apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan yang tidak mengalami kegiatan apa-apa selain menunggu (biasanya sebentar). Contohnya:

1.    Objek menunggu untuk diproses atau diperiksa,

2.    Peti menunggu untuk dibongkar, dan

3.    Bahan menunggu untuk diangkut ke tempat lain.

2.1.5    Penyimpanan

Proses penyimpanan terjadi apabila benda kerja di simpan untuk jangka waktu yang cukup lama. Lambang ini digunakan untuk menyatakan suatu objek yang mengalami penyimpanan permanen, yaitu ditahan atau dilindungi terhadap pengeluaran tanpa izin tertentu. Contohnya:

1.    Dokumen-dokumen disimpan dalam brankas, dan

2.    Material disimpan dalam gudang.

PETA-PETA KERJA

2.1       Peta-Peta Kerja

            Peta-peta kerja merupakan salah satu alat yang sistematis dan jelas untuk berkomunikasi secara luas dan sekaligus yang bisa mendapatkan informasi-informasi yang diperlukan untuk memperbaiki suatu metoda kerja (Sutalaksana, 1979). Fungsi peta kerja adalah untuk menganalisa suatu pekerjaan sehingga dapat mempermudah dalam perencanaan perbaikan kerja (www.digilib.petra.ac.id). Contoh informasi-informasi yang diperlukan untuk memperbaiki suatu metoda kerja terutama dalam suatu proses produksi, yaitu jumlah benda kerja yang harus dibuat, waktu operasi mesin, kapasitas mesin, bahan-bahan khusus yang harus disediakan, alat-alat khusus yang harus disediakan, dan sebagainya.

            Peta kerja adalah suatu alat yang menggambarkan kegiatan kerja secara sistematis dan jelas (Sutalaksana, 1979). Lewat peta-peta ini dapat dilihat semua langkah atau kejadian yang dialami oleh suatu benda kerja dari mulai masuk ke pabrik (berbentuk bahan baku), kemudian menggambarkan semua langkah yang dialami, seperti transportasi, operasi mesin, pemeriksaan dan perakitan, sampai akhirnya menjadi produk jadi, baik produk lengkap atau merupakan bagian dari suatu produk lengkap atau merupakan bagian dari suatu produk lengkap. Pada dasarnya, semua perbaikan tersebut ditujukan untuk mengurangi biaya produksi secara keseluruhan, dengan demikian, peta ini merupakan alat yang baik untuk menganalisa suatu pekerjaan sehingga mempermudah dalam perencanaan perbaikan kerja.

2.2       Lambang-Lambang yang Digunakan

            Menurut catatan sejarah, peta-peta kerja yang sekarang ini dikembangkan oleh Gilberth. Gilberth mengusulkan 40 buah lambang yang bisa dipakai dalam membuat suatu peta kerja. Kemudian pada tahun berikutnya, jumlah lambang-lambang tersebut disederhanakan, sehingga hanya tinggal empat macam, yaitu:

                            untuk operasi                                   untuk pemeriksaan

           

    untuk transportasi                           untuk penyimpanan

Gambar 2.1 Lambang-lambang Peta-peta Kerja

Tahun 1947, ASME (American Siciety of Mechanical Engineers) membuat standar lambang-lambang yang terdiri dari 5 macam lambang. Lambang-lambang ini merupakan modifikasi dari lambang yang digunakan oleh Gilberth, yaitu lingkaran kecil diganti dengan anak panah untuk kejadian transportasi dan menambah lambang baru (D) untuk kejadian menunggu. Lambang-lambang tersebut dapat diuraikan sebagai berikut (Sutalaksana, 1979).

            Operasi

            Suatu kegiatan operasi terjadi apabila benda kerja mengalami perubahan sifat, baik fisik maupun kimiawi, mengambil informasi maupun memberikan informasi pada suatu keadaan juga termasuk operasi. Operasi merupakan kegiatan yang paling banyak terjadi dalam suatu proses, dan biasanya terjadi pada suatu mesin atau stasiun kerja. Dalam prakteknya, lambang ini juga bisa digunakan untuk menyatakan aktifitas administrasi.

            Pemeriksaan

            Suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabila benda kerja atau peralatan mengalami pemeriksaan baik untuk segi kualitas maupun kuantitas. Lambang ini digunakan jika dilakukan pemeriksaan terhadap suatu obyek atau membandingkan obyek tertentu dengan suatu standar. Suatu pemeriksaan tidak menjuruskan bahan  ke arah menjadi suatu barang jadi.

            Transportasi

            Suatu kegiatan transportasi terjadi apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan mengalami perpindahan tempat yang bukan merupakan bagian dari suatu operasi. Suatu pergerakan yang merupakan bagian dari operasi atau disebabkan oleh petugas pada tempat bekerja waktu operasi atau pemeriksaan berlangsung bukanlah merupakan transportasi.

            Menunggu

            Proses menunggu terjadi apabila benda kerja, pekerja dan perlengkapan tidak mengalami kegiatan apa-apa selain menunggu. Kejadian ini menunjukkan bahwa suatu obyek ditinggalkan untuk sementara tanpa pencatatan sampai diperlukan kembali.

            Penyimpanan

            Proses penyimpanan terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka waktu yang cukup lama. Jika benda kerja tersebut akan diambil kembali, biasanya memerlukan suatu prosedur perizinan tertentu. Lambang ini digunakan untuk menyatakan suatu obyek yang mengalami penyimpanan permanen, yaitu ditahan atau dilindungi terhadap pengeluaran tanpa izin tertentu. Prosedur perizinan dan lamanya waktu adalah dua hal yang membedakan antara kegiatan menunggu dan penyimpanan.

            Selain kelima lambang di atas, bisa menggunakan lambang lain apabila merasa perlu untuk mencatat suatu aktivitas yang memang terjadi selam proses berlangsung dan tidak terungkapkan oleh lambang-lambang tadi. Lambang tersebut ialah:

            Aktivitas Gabungan

`           Kegiatan ini terjadi apabila aktivitas operasi dan pemeriksaan dilakukan bersamaan atau dilakukan pada suatu tempat kerja

2.3       Macam-Macam Peta Kerja

            Pada dasarnya peta-peta kerja yang ada sekarang bisa dibagi dalam dua kelompok besar berdasarkan kegiatannya, yaitu (Sutalaksana, 1979):

1.      Peta-peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kegiatan kerja keseluruhan

2.      Peta-peta kerja yang digunakan untuk menganalisa kegiatan kerja setempat

            Suatu kegiatan disebut kegiatan kerja keseluruhan apabila kegiatan tersebut melibatkan sebagian besar atau semua fasilitas yang diperlukan untuk membuat produk yang bersangkutan. Sedangkan suatu kegiatan disebut kegiatan kerja setempat, apabila kegiatan tersebut terjadi dalam suatu stasiun kerja yang biasanya hanya melibatkan orang dan fasilitas dalam jumlah terbatas. Hubungan antara kedua macam kegiatan di atas akan terlihat bila untuk menyelesaikan suatu produk diperlukan beberapa stasiun kerja, dimana satu sama lainnya saling berhubungan. Masing-masing peta kerja yang termasuk dalam kedua kelompok diatas, antara lain:

1. Yang termasuk kelompok kegiatan kerja keseluruhan

a. Peta Proses Operasi.

b. Peta Aliran Proses.

c. Diagram Aliran.

d. Peta Proses Kelompok Kerja.

2. Yang termasuk kelompok kegiatan kerja setempat

a. Peta Pekerja dan Mesin.

b. Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan.

2.4.      Peta Proses Operasi

            Peta proses operasi merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami bahan (bahan-bahan) baku mengenai urutan-urutan operasi dan pemeriksaan (Sutalaksana, 1979). Menurut www.digilib.petra.ac.id, peta proses operasi merupakan suatu peta yang menggambarkan urutan-urutan proses atau operasi inspeksi, waktu kelonggaran, dan pemakaian material di dalam proses produksi secara sistematis dan jelas mulai dari awal bahan baku sampai menjadi produk jadi yang utuh maupun sebagai komponen. Sejak dari awal sampai menjadi produk jadi utuh maupun sebagai komponen, dan juga memuat informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa lebih lanjut, seperti waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan tempat atau alat atau mesin yang dipakai. Jadi, dalam suatu peta proses operasi dicatat hanyalah kegiatan-kegiatan operasi dan pemeriksaan saja, kadang-kadang pada akhir proses dicatat tentang penyimpanan.

2.4.1    Kegunaan Peta Proses Operasi

            Adanya informasi-informasi yang bisa dicatat melalui peta proses operasi, bisa diperoleh banyak manfaat diantaranya:

1.     Bisa mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya

2.      Bisa memperkirakan kebutuhan akan bahan baku

3.      Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik

4.      Sebagai alat untuk melakukan cara kerja yang sedang dipakai

5.      Sebagai alat untuk latihan kerja

6.      Dan lain-lain

2.4.2    Analisa Suatu Peta Proses Operasi

Ada empat hal yang perlu diperhatikan agar diperoleh suatu proses kerja yang baik melalui analisa peta proses operasi, yaitu analisa terhadap bahan-bahan, operasi, pemeriksaan, dan terhadap waktu penyelesaian suatu proses. Keempat hal tersebut di atas, dapat diuraikan sebagai berikut: (Sutalaksana, 1979)

1.     Bahan-bahan

Harus mempertimbangkan semua alternatif dari bahan yang digunakan, proses penyelesaian dan toleransi sedemikian rupa sehingga sesuai dengan fungsi, realibilitas, pelayanan, dan waktunya.

2.     Operasi

Juga dalam hal ini harus dipertimbangkan mengenai semua alternatif yang mungkin untuk proses pengolahan, pembuatan, pengerjaan dengan mesin atau metode perakitannya, beserta alat-alat dan pelengkapan yang digunakan. Perbaikan yang mungkin bisa dilakukan, misalnya dengan menghilangkan, menggabungkan, merubah atau menyederhanakan operasi-operasi yang terjadi.

3.     Pemeriksaan

Dalam hal ini harus mempunyai standar kualitas. Suatu obyek dikatakan memenuhi syarat kualitasnya jika setelah dibandingkan dengan standar ternyata lebih baik atau minimal sama. Proses pemeriksaan bisa dilakukan dengan teknik samping atau satu persatu dari semua obyek yang dibuat tentunya cara yang terakhir tersebut dilaksanakan apabila jumlah produksinya sedikit.

4.     Waktu

Untuk mempersingkat waktu penyelesaian, harus mempertimbangkan semua alternatif mengenai metoda, peralatan dan tentunya penggunaan perlengkapan-perlengkapan khusus.

2.5.      Peta Aliran Proses

            Menurut Sutalaksana (1979), peta aliran proses adalah suatu diagram yang menunjukkan urutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu dan penyimpanan yang terjadi selama satu proses atau suatu prosedur berlangsung, serta didalamnya memuat pula informasi-informasi yang diperlukan untuk analisa seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahan. Sedangkan menurut Sritomo (2006), peta aliran proses adalah suatu peta yang menggambarkan semua aktivitas baik aktivitas produktif maupun tidak produktif yang terlibat dalam proses pelaksanaan kerja.

2.5.1    Perbedaan Peta Aliran Proses dan Peta Proses Operasi

            Terdapat dua hal utama yang membedakan antara peta proses operasi dengan peta aliran proses. Adapun perbedaan dari kedua peta tersebut, yaitu:

1.     Peta aliran proses memperlihatkan semua aktivitas-aktivitas dasar, termasuk transportasi, menunggu dan menyimpan. Sedangkan pada peta proses operasi, terbatas pada operasi dan pemeriksaan saja.

2.      Pada aliran proses menganalisa setiap komponen yang akan diproses secara lebih lengkap dibanding peta proses operasi, dan memungkinkan untuk digunakan disetiap proses atau prosedur, baik di pabrik atau kantor.

2.5.2    Macam-macam Peta Aliran Proses

            Peta aliran proses memungkinkan untuk digunakan dalam aktivitas perkantoran, secara terperinci dapat dikatakan bahwa peta aliran proses pada umumnya terbagi dalam dua tipe, yaitu (Sutalaksana, 1979):

1.     Peta aliran proses tipe bahan.

2.      Peta aliran proses tipe orang.

            Peta aliran proses tipe bahan, ialah suatu peta yang menggambarkan suatu kejadian yang dialami bahan dalam suatu proses atau prosedur operasi. Sedangkan peta aliran proses tipe orang adalah suatu peta yang menggambarkan suatu proses dalam bentuk aktivitas-aktivitas manusianya. Peta aliran proses tipe orang pada dasarnya bisa dibagi menjadi 2 bagian, yaitu:

1.     Peta aliran proses pekerja yang menggambarkan aliran kerja seorang operator.

2.      Peta aliran proses pekerja yang menggambarkan aliran kerja sekelompok manusia, sering disebut peta proses kelompok kerja.

           

2.5.3    Kegunaan Peta Aliran Proses

            Secara terperinci dapat diuraikan kegunaan umum dari suatu peta aliran proses. Adapun kegunaan umum dari suatu peta aliran proses, sebagai berikut:

1.     Bisa digunakan untuk mengetahui aliran bahan atau aktivitas orang mulai awal masuk dalam suatu proses atau prosedur sampai aktivitas terakhir.

2.      Peta ini bisa memberikan informasi mengenai waktu penyelesaian suatu proses atau prosedur.

3.      Bisa digunakan untuk mengetahui jumlah kegiatan yang dialami bahan atau dilakukan oleh orang selama proses atau prosedur berlangsung.

4.      Sebagai alat untuk melakukan perbaikan-perbaikan proses atau metode kerja.

5.      Khusus untuk peta yang hanya menggambarkan aliran yang dialami oleh suatu komponen atau satu orang, secara lebih lengkap, maka peta ini merupakan suatu alat yang akan mempermudah proses analisa untuk mengetahui tempat-tempat dimana terjadi ketidakefisienan atau terjadi ketidaksempurnaan pekerjaan, sehingga dengan sendirinya dapat digunakan untuk menghilangkan ongkos-ongkos yang tersembunyi.

2.6.      Peta Proses Kelompok Kerja

            Peta proses kelompok kerja adalah suatu peta yang digunakan untuk menunjukkan beberapa aktivitas dari sekelompok orang yang bekerja bersama-sama dalam suatu proses atau prosedur kerja, dimana satu aktivitas dengan aktivitas lainnya saling bergantungan, artinya suatu hasil kerja secara kelompok dapat berhasil, jika setiap aktivitas dari anggota kelompok-kelompok tersebut berlangsung dengan lancar (Sutalaksana, 1979). Orang yang pertama yang memperkenalkan dan kemudian mengembangkan peta proses kelompok kerja adalah John A Adridge.

2.6.1    Kegunaan Peta Proses Kelompok Kerja

            Sesuai dengan namanya, peta ini dapat digunakan sebagai alat untuk menganalisa aktivitas suatu kelompok kerja. masalah utama jika terjadi kerja sama antara sekelompok orang dimana satu aktivitas dengan lainnya saling bergantung adalah banyaknya dijumpai aktivitas-aktivitas menunggu (delay).

            Tujuan utama yang harus dianalisa dari kelompok kerja adalah harus bisa meminimumkan waktu menunggu (delay) ini. Dengan berkurangnya waktu menunggu berarti bisa mencapai tujuan lain yang lebih nyata diantaranya:

1.     Bisa mengurangi ongkos produksi atau proses.

2.      Bisa mempercepat waktu penyelesaian produk atau proses.

2.7.      Diagram Aliran

            Diagram aliran merupakan suatu gambaran menurut skala dari susunan lantai dan gedung yang menunjukkan lokasi dari semua aktivitas yang terjadi dalam peta aliran proses (Sutalaksana, 1979). Aktivitas yang berarti pergerakan suatu material atau orang dari suatu tempat ketempat berikutnya, dinyatakan oleh garis aliran dalam diagram tersebut. Arah aliran digambarkan oleh anak panah kecil pada garis aliran tersebut. Tujuan pokok dalam pembuatan diagram aliran adalah untuk mengevaluasi langkah-langkah proses dalam situasi yang lebih jelas, disamping tentunya bisa dimanfaatkan untuk melakukan perbaikan-perbaikan didalam desainlayout fasilitas produksi yang ada (Sritomo, 2006).

2.7.1    Kegunaan Diagram Aliran 

            Secara lebih lengkap, kegunaan suatu diagram aliran dapat diuraikan sebagai berikut:

1.     Lebih memperjelas suatu peta aliran proses, apalagi jika arah aliran merupakan faktor yang penting.

2.      Menolong dalam perbaikan tata letak tempat kerja.

2.8.      Peta Pekerja dan Mesin

            Peta pekerja dan mesin merupakan suatu grafik yang menggambarkan koordinasi antara waktu bekerja dan waktu menganggur dari kombinasi antara pekerja dan mesin. Lambang-lambang yang digunakan pada peta pekerja dan mesin adalah:

Menunjukkan waktu menganggur

Digunakan untuk menyatakan pekerja atau mesin yang sedang menganggur atau salah satu sedang menunggu yang lain

 

Menunjukkan kerja tak bergantungan (independent)

Jika ditinjau dari pekerja, maka keadaan ini menunjukkan seorang pekerja yang sedang bekerja dan independent dengan mesin dan pekerja lain.

Menunjukkan kerja kombinasi

Jika ditinjau dari pihak pekerja, maka lambang ini digunakan apabila diantara operator dan mesin atau dengan operator lainnya sedang bekerja secara bersama-sama.

Langkah terakhir setelah semua aktivitas digambarkan, dibuat kesimpulan dalam bentuk ringkasan yang memuat waktu menganggur, waktu kerja dan akhirnya bisa mengetahui waktu penggunaan dari pekerja atau mesin tersebut.

Peta pekerja mesin ini akan menunjukan hubungan waktu kerja antara siklus kerja operator (pekerja) dan siklus operasi dari mesin atau fasilitas kerja liannya yang ditangani oleh pekerja dan mesin ini sering bekerja secara  bergantian.Ada empat kemungkinan terjadi hubungan kerja antara pekerja dan mesin tersebut, yaitu:

1.     Operator Bekerja – Mesin Menganggur (idle)

2.     Operator Menganggur – Mesin Bekerja.

3.     Operator Bekerja – Mesin Bekerja.

4.     Operator Menganggur – Mesin Menganggur.

Pada dasarnya kondisi menganggur (idle), apakah itu terjadi pada operator maupun mesin adalah suatu hal yang merugikan.Waktu menganggur ini harus dihilangkan atau paling tidak ditekan seminimal mungkin dengan tetap mempertimbangkan batas-batas kemampuan manusia dan mesin. (http://teknikmanajemenindustri.wordpress.com)

2.8.1    Kegunaan Peta Pekerja dan Mesin

            Informasi paling penting yang diperoleh melalui peta pekerja dan mesin ialah hubungan yang jelas antara waktu kerja operator dan waktu operasi mesin yang ditanganinya. Peningkatan efektivitas penggunaan dan perbaikan keseimbangan kerja dapat dilakukan, misalnya dengan cara:

1.     Merubah tata letak tempat kerja

2.      Mengatur kembali gerakan-gerakan kerja

3.      Merancang kembali mesin dan peralatan

4.      Menambah pekerja bagi sebuah mesin atau sebaliknya.

2.9.      Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan

            Peta tangan kiri dan tangan kanan merupakan suatu alat dari studi gerakan untuk menentukan gerakan-gerakan yang efisien, yaitu gerakan-gerakan yang memang diperlukan untuk melaksanakan suatu pekerjaan (Sutalaksana, 1979). Peta ini menggambarkan semua gerakan-gerakan saat bekerja dan waktu menganggur yang dilakukan oleh tangan kiri dan tangan kanan, juga menunjukkan perbandingan antara tugas yang dibebankan pada tangan kiri dan tangan kanan ketika melakukan suatu pekerjaan.

2.9.1    Kegunaan Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan

            Peta tangan kiri dan tangan kanan berguna untuk memperbaiki suatu stasiun kerja, sebagaimana peta-peta yang lain, peta ini pun mempunyai kegunaan yang lebih khusus. Adapun kegunaan dari peta tangan kiri dan tangan kanan, yaitu diantaranya:

1.     Menyeimbangkan gerakan kedua tangan dan mengurangi kelelahan.

2.      Menghilangkan atau mengurangi gerakan-gerakan yang tidak efisien dan tidak produktif, sehingga tentunya akan mempersingkat waktu kerja.

3.      Sebagai alat untuk menganalisa tata letak stasiun kerja.

4.      Sebagai alat untuk melatih pekerjaan baru, dengan cara kerja yang ideal.  

Semoga bermanfaat

download here